광물울, 암면 용광로 - AC 전기로(신규)

 광물 울, 암면 용광로 - AC 전기로(신규)

장비 적용:

이 장비는 제철 고로에서 나오는 용융 슬래그를 받아 소량의 템퍼링(10-15% 질량 조정)을 거쳐 전류와 전압을 조절하여 유출구의 온도를 안정시키고, 특허받은 구리 게이트 장비를 사용하여 슬래그 배출구를 제어하여 광물 울을 준비하기 위해 원심 분리기로 지속적으로 운반하는 데 사용됩니다. 소량의 질량을 조절(10% 질량 조정)하여 전류와 전압을 조절하여 유출구의 온도를 안정시키고, 특허받은 구리 게이트 장비로 슬래그 배출구의 유량을 제어하여 전기로 장비로 지속적으로 전달하여 광물 울을 준비합니다.

공정 개요:

  산업 폐기물 슬래그가 담긴 슬래그 백은 슬래그 트럭 또는 철도 차량으로 전기로 작업장으로 운반되어 용광로에 부어 온도를 높이고 조성을 조절하며, 온도 측정 및 샘플링을 통해 광물 울의 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하고 원심 분리기 및 후속 광물 울 생산 라인으로 운반하여 광물 울 생산 라인에 원료를 제공합니다.

주요 매개변수 및 성능:

1 용광로 용량 ~ 50t
2 쉘 직경 Φ5200 ~ Φ5600
3 쉘 높이 ~ 3500 mm
4 전극 직경 Φ400mm
5 전극 극 원 Φ1350 ~ Φ1400mm
6 최대 전극 스트로크 1800 mm
7. 변압기 정격 용량 4000 KVA
성능 지표:

(1) 슬래그 생산 능력: ~ 5톤/시간(연간 생산량 30,000톤 이상)
(2) 슬래그 온도(광물 울 기계 요구 사항) ~ 1500℃
(3) 원래 슬래그 온도 ~ 1300℃(측정 예정)
(4) 면 1톤당 전력 소비량 350-500KWh/T;

3. 면 1톤당 전극 소비량: 2.5-3.0Kg/t

1. 핵심 정의 및 주요 기능

1.1 정의

1.2 주요 기능

• 고온 용융: 아크 가열을 통해 원료의 온도를 1500-1700℃로 빠르게 높여 광물 및 산업 폐기물의 완전한 용융을 보장하고 불순물을 제거하여 용융 슬래그의 순도를 향상시킵니다.
• 용융 슬래그 균질화: 지능형 온도 제어 및 교반을 통해 안정적인 용광로 온도와 용융 슬래그 흐름 상태를 유지하여 용융 재료의 균일한 화학 조성과 점도를 보장하며, 이는 섬유 형성 품질에 매우 중요합니다.
• 에너지 절약 및 배출 감소: 열효율이 75% 이상인 고효율 전기 가열 기술을 채택하여 기존 연료 연소 용광로에 비해 에너지 소비를 줄입니다. 국제 환경 기준을 충족하기 위해 배가스 정화 시스템을 갖추고 있습니다.
• 지속적인 생산 지원: 대용량 용광로 본체와 자동 공급/배출 시스템을 갖추어 24시간 연중무휴 연속 작동이 가능하여 광물 울/암면의 대규모 생산 요구 사항을 충족합니다.
• 폐기물 자원 활용: 산업 폐기물(야금 슬래그, 광미)을 원료로 재활용하여 자원 낭비와 환경 압력을 줄여 순환 경제 개발 추세에 부합합니다.

2. 핵심 구조 및 기술 원리

2.1 핵심 구성 요소

2.2 기술 원리

1. 공급 단계: 원료(현무암, 야금 슬래그 등)는 5-30mm의 입자 크기로 분쇄 및 선별된 후 자동 공급 시스템을 통해 용광로 본체로 운반됩니다.
2. 아크 점화 및 가열 단계: 전원 공급 시스템은 흑연 전극에 저전압, 고전류 전기를 출력합니다. 전극 팁과 원료 사이에 아크가 생성되어 많은 양의 열을 방출하여 원료를 용융합니다.
3. 용융 슬래그 균질화 단계: 용융 슬래그는 아크의 전자기력과 액체의 자연 대류에 의해 교반되어 균일한 온도와 화학 조성을 보장합니다. 온도 제어 시스템은 용융 슬래그를 1550-1650℃로 유지합니다(원료 특성에 따라 조절 가능).
4. 배출 단계: 용융 슬래그는 탭핑 포트 또는 오버플로우 포트를 통해 안정적인 속도로 흘러나와 후속 섬유 형성을 위해 원심 회전기 또는 섬유화 장비로 보내집니다.
5. 배가스 처리 단계: 고온 배가스는 열교환기(난방 또는 발전용 폐열 회수)로 냉각된 후 집진기 및 탈황 장치로 정화되어 배출 기준에 도달합니다.

3. 주요 기술 매개변수

4. 제품 특징

• 높은 용융 효율: 아크 가열은 원료에 직접 작용하여 온도 상승이 빠르고 용융 사이클이 짧아(배치당 15-30분) 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.
• 안정적인 섬유 형성 품질: 정밀한 온도 제어는 용융 슬래그의 균일한 점도를 보장하여 섬유 파손을 줄이고 광물 울/암면의 인장 강도와 단열 성능을 향상시킵니다.
• 에너지 절약 및 환경 보호: 전기 가열은 연료 연소로 인한 연기 및 유해 가스 배출을 방지합니다. 배가스 처리 시스템은 거의 제로 오염 물질 배출을 달성하여 유럽, 북미 및 기타 지역의 엄격한 환경 요구 사항을 충족합니다.
• 강력한 원료 적응성: 현무암, 반암, 야금 슬래그 및 광미와 같은 다양한 원료에 적합합니다. 제품 품질을 보장하기 위해 원료 조성에 따라 용융 공정을 조정할 수 있습니다.
• 낮은 작동 및 유지 보수 비용: 전기 가열 시스템은 구조가 간단하고 고장률이 낮습니다. 흑연 전극은 수명이 길고 유지 보수가 편리하여 전체 작동 비용을 절감합니다.
• 대규모 생산 호환성: 모듈식 설계는 여러 용광로의 병렬 작동을 지원하여 연간 5,000-50,000톤의 광물 울/암면 생산 능력에 맞게 조정됩니다.

5. 적용 시나리오

• 광물 울/암면 생산: 단열재 제조업체의 핵심 용융 장비로 고품질 광물 울, 암면 및 관련 제품(단열 보드, 담요, 파이프 등)을 생산합니다.
• 산업 폐기물 활용: 야금 슬래그(제강 슬래그, 비철금속 제련 슬래그), 광미 및 기타 산업 폐기물을 처리하여 광물 울/암면의 원료로 변환합니다.
• 단열 엔지니어링: 건설, 석유 화학, 전력 및 기타 산업의 단열 프로젝트를 위한 지원 장비로 고성능 광물 울/암면 재료를 제공합니다.
• 신규 건축 자재 산업: 친환경 건물용 내화성, 흡음성 및 단열재 생산으로 글로벌 저탄소 건물 개발 추세에 부합합니다.

6. 경쟁 우위

• 전문 공정 최적화: 광물 울/암면 생산에 맞게 맞춤화되어 섬유 형성 공정에 맞는 최적화된 용광로 구조 및 온도 제어 시스템을 갖추어 제품 안정성을 보장합니다.
• 국제 인증 및 규정 준수: 제품은 CE, ISO 9001, ISO 14001 및 기타 국제 인증을 통과하여 글로벌 시장의 기술 및 환경 표준을 준수합니다.
• 맞춤형 솔루션: 용광로 용량, 전력 구성 및 배가스 처리 시스템을 포함하여 사용자의 원료 특성, 생산 능력 및 제품 요구 사항에 따라 맞춤형 장비 설계를 제공합니다.
• 포괄적인 애프터 서비스: 장비 설치, 시운전, 작동 교육 및 해외 기술 지원을 포함한 원스톱 서비스를 제공합니다. 중단 없는 생산을 보장하기 위해 예비 부품 공급이 적시에 이루어집니다.