틴 슬래그 용해 및 회수용 DC 오븐 (새로운)

주석 슬래그 제련 및 회수를 위한 DC 전기로

  비철금속 제련에서 전기로 용해는 전극과 전하 또는 용융 슬래그의 저항에 의해 생성된 아크를 통해 전기에너지를 사용하여 재료를 용융시키는 것입니다. 그리고 1200 ~ 1600℃ 범위에서 용융 온도를 제어할 수 있습니다. 제련로는 주로 내화성 강괴 성분이 많은 재료를 제련하는 데 사용되며, 전력 자원이 충분한 지역에서는 일반 광석 제련에도 사용됩니다.
  EAF 용해의 주요 장점은 다음과 같습니다. 욕조 온도를 쉽게 조절할 수 있으며 더 높은 온도에 도달할 수 있습니다. 이론적인 연기량이 적습니다. 최대 60% ~ 80%의 높은 열효율; 슬래그의 양이 적고 용융 금속의 총 회수율이 높습니다.
  전기로 제련의 주요 단점은 다음과 같습니다. 전력 소비가 크고 처리 비용이 높으며 반사로 제련보다 높습니다. 전하의 수분 함량은 일반적으로 3%를 초과하지 않습니다. 인프라 투자가 약간 더 높습니다.
  전기로는 구리, 니켈, 아연, 주석 등의 제련뿐만 아니라 용융 슬래그의 보존 및 희석에 사용됩니다.

주석 제련로의 적용:
  주석 정광 제련 전기로는 저주석 정광을 제련하여 주석을 줄이고, 슬래그를 다시 제련하고, 규소를 함유한 풍부한 슬래그를 규소 주석으로 제련하는 데 적합합니다.
  전기로는 전극과 전하에 의해 생성된 아크와 용융 슬래그를 저항으로 직접 사용하여 전기에너지를 제련 공정에 필요한 열에너지로 변환하며, 높은 노 온도(1450 ~ 1600℃)에 쉽게 도달할 수 있습니다. 결과적으로, 대량의 플럭스가 필요 없이 내화성 정광을 EAF 제련에서 성공적으로 처리할 수 있습니다.
  전기로는 기본적으로 밀폐되어 있으며, 노 내에서 고농도의 일산화탄소를 유지할 수 있으므로 융점이 높은 전하를 용융할 수 있으며, 저주석 함량의 슬래그를 얻을 수 있습니다. 따라서 전기로는 일반적으로 철 함량이 낮은 주석 정광을 처리하는 데 적합합니다.
  전기로 제련에서 노 가스는 기본적으로 환원 반응에 의해 생성된 일산화탄소와 이산화탄소이며, 그 양은 반사로의 양보다 훨씬 적습니다. (노 가스의 대부분은 연료 연소 배가스입니다.) 따라서 노 가스로 휘발되는 주석 및 그 화합물의 양이 적고, 사용되는 집진 장비도 더 작습니다.
  전기로 제련의 생산 속도는 매우 높으며, 불량한 주석 슬래그는 전기로에서 한 번 제련 후 얻을 수 있습니다.
  전기로 용해의 단점은 슬래그 및 가스의 조성을 조절하기 어렵다는 것입니다. 고온에서 주석 화합물의 휘발 손실이 급격히 증가합니다. 또한, 전력 소비가 비교적 크고, 전기로 및 보조 장비의 투자가 반사로보다 훨씬 큽니다. 현재, 전기가 편리한 지역이나 정광에 내화성 성분이 많고 철 함량이 낮은 경우에 사용하는 것이 더 적합합니다.

핵심 작동 원리

• 기본 구조: 원통형 강철 쉘, 내화 라이닝, 중앙 흑연 전극(음극) 및 노 바닥에 내장된 양극으로 구성됩니다.
• 가열 방식: DC 아크는 1400-1600℃의 고온을 생성하여 주석 슬래그를 용융시키고, 용융된 주석과 슬래그는 밀도 차이로 인해 중력에 의해 분리됩니다.
• 핵심 공정: 석영석, 석회 등을 첨가하여 슬래그 유형을 조절하고, 슬래그의 점도와 융점을 제어하며, 주석과 슬래그의 분리를 촉진한 다음, 탭핑 구멍을 통해 조주석을 회수합니다.

핵심 장점

새로운 설계 및 적용 사례

1. 1250 kVA 원형 DC 전기로: 한 제련 회사는 이 전기로를 사용하여 매달 133톤의 고알루미늄 및 저알루미늄 슬래그와 400톤의 연도 먼지를 처리하며, 노 내 평균 주석 등급은 45%이고, 매달 240톤의 조주석을 생산하며, 기존 공정에 비해 연간 110만 위안의 생산 비용을 절감합니다.
2. DC 플라즈마 용융로: 제련 챔버는 위어에 의해 두 개의 용융 풀로 나뉘며, 각 풀에는 플라즈마 구역이 있어 주석 회수 효율과 조주석의 품질을 향상시킵니다.
3. 대형 DC 전기로(30 MW): 컴팩트한 구조, 단순한 지붕 설계, 우수한 가스 밀폐성을 갖추어 공기 흡입을 줄이고 연도 가스의 품질을 향상시킬 수 있으며, 대규모 주석 슬래그 처리 공장에 적합합니다.

핵심 공정 매개변수

• 전력: 소형 및 중형 전기로의 경우 1000-3000 kVA, 대형 전기로의 경우 10 MW 이상.
• 온도: 슬래그의 유동성과 분리 효과를 보장하기 위해 용융 온도를 1400-1600℃로 제어합니다.
• 슬래그 유형 제어: 슬래그 유형을 조절하고 슬래그 점도를 제어하기 위해 10-15%의 석영석과 5-8%의 석회를 첨가합니다.
• 회수 지수: 주석의 직접 회수율은 90% 이상이며, 최종 슬래그의 주석 함량은 0.3% 미만입니다.

공정 흐름

1. 원료 준비: 주석 슬래그를 분쇄 및 선별하고, 석영석, 석회 등과 비율에 맞게 혼합합니다.
2. 투입: 혼합된 재료를 투입구를 통해 DC 전기로에 투입합니다.
3. 용융 및 분리: DC 아크가 재료를 가열하고 용융시키며, 용융된 주석과 슬래그는 중력에 의해 분리됩니다.
4. 탭핑: 조주석과 슬래그를 각각 별도의 탭핑 구멍을 통해 탭핑합니다.
5. 연도 가스 처리: 환경 오염을 줄이기 위해 연도 가스를 정화하고 회수합니다.

개발 동향

• 지능형 제어: 온도, 전류, 전압과 같은 매개변수를 실시간으로 모니터링하여 제련 공정을 최적화하기 위해 자동화된 시스템을 채택합니다.
• 환경 보호 및 에너지 절약: 연도 가스 폐열 회수 기술과 결합하여 에너지 소비 및 배출량을 더욱 줄입니다.
• 대형화 및 고출력: 대규모 주석 제련 기업의 요구를 충족하기 위해 5-10 MW 이상의 대형 DC 전기로를 개발합니다.